Plant  Maintenance Planning

โดย นิสารัตน์ ชัยมุสิก

นับตั้งแต่โลกได้ย่างก้าวเข้าสู่ยุคโลกาภิวัฒน์ที่มีการแข่งขันกันอย่างเสรี กระแสในการลดต้นทุนขององค์กรก็เกิดขึ้นอย่างหลีกเลี่ยงไม่ได้ ในภาคอุตสาหกรรมการผลิตของไทยก็เช่นกันได้มีการพัฒนาขีดความสามารถทางการแข่งขันเพิ่มมากขึ้น โดยการบริหารจัดการให้มีต้นทุนสินค้าที่ต่ำกว่าคู่แข่งทั้งต้นทุนคงที่และต้นทุนแปรผันที่เกิดขึ้นอันเนื่องมาจากวัตถุดิบ บุคลากร วิธีการผลิต ค่าโสหุ้ย ค่าน้ำ ค่าไฟฟ้า เวลา รวมถึงเครื่องจักร
                โดยทั่วไปแล้วปัจจัยสำคัญที่ส่งผลให้ต้นทุนการผลิตสูงขึ้นก็คือการผลิตสินค้าที่มีคุณลักษณะไม่ตรงตามความต้องการของลูกค้าโดยเฉพาะอย่างยิ่งการเกิดของเสียในระหว่างกระบวนการผลิตรวมถึงการเกิดอุบัติเหตุในการทำงานซึ่งสิ่งเหล่านี้เป็นผลเสียต่อต้นทุนการผลิตโดยตรง และหากพิจารณาลึกลงไปในรายละเอียดและหาต้นตอของสาเหตุที่แท้จริงก็จะพบว่าเหตุการณ์ดังกล่าวมักจะมีสาเหตุหลักมาจากความบกพร่องของเครื่องจักรที่ใช้ในกระบวนการผลิตนั่นเอง ดังนั้นการวางแผนและเตรียมเครื่องจักรให้อยู่ในสภาพพร้อมใช้งานจึงเป็นวิธีที่จะทำให้ผู้ผลิตสามารถเพิ่มประสิทธิภาพในการผลิตและลดต้นทุนให้กับองค์กรได้อย่างชาญฉลาดที่สุด

                การบริหารจัดการเครื่องจักรให้มีสภาพพร้อมใช้งานมากที่สุดโดยมีเป้าหมายเพื่อให้การผลิตเป็นไปอย่างต่อเนื่อง โดยมีบันได 6 ขั้นตอนในการบริหารจัดการ 
1) Establish Infrastructure : กำหนดสาธารณูปโภคที่จำเป็นเพื่อให้สามารถแก้ไขปัญหาเบื้องต้นได้ในกรณีที่เครื่องจักรขัดข้องและพนักงานที่เข้ามาทำงานในแต่ละตำแหน่งควรทราบบทบาทของตนเองที่ต้องกระทำในตำแหน่งนั้นๆ ต่อเครื่องจักร
2) Eliminate Top Issue : จำเป็นอย่างยิ่งที่ผู้ใช้งานต้องทราบถึงกระบวนการต่างๆ ในการทำงานของเครื่องจักรและเครื่องมือที่ใช้เพื่อที่ติดตามประสิทธิผลของเครื่องจักรได้อย่างถูกต้อง  ซึ่งจะช่วยแก้ปัญหาถึงสาเหตุหลักในการทำให้เครื่องจักรเสียหาย
3) Training : ผู้บริหารต้องจัดให้มีการฝึกอบรม เพื่อเพิ่มความรู้ให้กับพนักงานในหน่วยงานซ่อมบำรุงและหน่วยงานที่เกี่ยวข้อง
4) Conduct Autonomous Maintenance : กระบวนการซ่อมบำรุงด้วยตัวเองด้วย โดยให้มองว่าการซ่อมบำรุงเครื่องจักรไม่ใช่หน้าที่ความรับผิดชอบของหน่วยงานซ่อมบำรุงแต่เพียงหน่วยงานเดียวแต่ทว่าผู้ใช้เครื่องจักรและผู้ที่เกี่ยวข้องทุกหน่วยงานจำเป็นต้องเป็นผู้ที่ดูแลรักษาเครื่องจักรในเบื้องต้นอย่างสม่ำเสมอและถูกวิธี 
5) Conduct Planned Maintenance : การทราบถึงประวัติของเครื่องจักรในแต่ละเครื่องว่าใช้ไปแล้วกี่ชั่วโมง  ใช้งานอะไรบ้าง และเช่นกันเครื่องจักรก็ไม่ได้แตกต่างจากมนุษย์เท่าไร่ทุกครั้งที่คุณไปหาหมอ หมอก็จะเก็บประวัติคุณอย่างละเอียด จ่ายยาอะไรไปบ้าง แพ้ยาอะไร  การซ่อมบำรุงเครื่องจักรก็เช่นกันเราควรทาบว่าอายุการใช้งานของเครื่องจักรใช้งานมานานเท่าไร่ เปลี่ยนชิ้นส่วนอะไรไปบ้าง ทั้งนี้เพื่อให้เครื่องจักรเดินได้อย่างต่อเนื่องโดยไม่สะดุด
6) Design Maintenance Preventive : การบำรุงรักษาเชิงป้องกัน โดยการออกแบบพร้อมวางแผนในการแก้ไขปัญหาล่วงหน้าซึ่งจะทำให้เครื่องจักรมีอายุยาวนานขึ้น บางองค์กรอาจเรียกกลยุทธ์การบำรุงรักษาเชิงป้องกันว่า “Precision Maintenance” หรือ “Proactive Maintenance” โดยข้อดีของการบำรุงรักษาแบบเชิงป้องกันจะทำให้อายุการใช้งานของเครื่องจักรเพิ่มขึ้น ลดค่าใช้จ่ายในการซ่อมบำรุง และลดการเสียหายของเครื่องจักรในระยะยาว

              นอกจากหลักการทั้งหกข้อดังกล่าว ในปัจจุบันยังมีหลักในการปฏิบัติซ่อมบำรุงอีกตัวหนึ่ง ที่เริ่มเป็นที่กล่าวถึงอย่างกว้างขวาง นั่นคือ การซ่อมบำรุงเชิงพยากรณ์ หรือ  PDM (Predictive Maintenance) โดยในบริบทของการทำ PDM นั้น ถือเป็นส่วนหนึ่งของการซ่อมบำรุงเชิงป้องกัน หรือ Preventive Maintenance ด้วย เนื่องจากว่าการทำ PDM เป็นการพยากรณ์ล่วงหน้าถึงระยะเวลาที่เหมาะสมในการซ่อมบำรุงเครื่องจักร โดยไม่รอให้เกิดการชำรุดจนต้องหยุดเครื่องจักร อันจะก่อให้เกิดความล่าช้าเสียหายในขั้นตอนการผลิต แต่ก่อนที่จะทำ PDM ได้นั้น จะต้องสร้างความเข้าใจในหลักการซ่อมบำรุงเชิงป้องกันทั้งระบบเสียก่อน
               การซ่อมบำรุงเชิงป้องกัน หรือ Preventive Maintenance คือการทำทุกอย่างให้ภาระการบำรุงรักษาลดลง โดยมีความหมายครอบคลุมถึง การติดตั้งระบบอัตโนมัติต่างๆ การดีไซน์เครื่องจักรรุ่นใหม่เพื่อให้รองรับการบำรุงรักษา เช่น ออกแบบให้ขั้นตอนการหยอดน้ำมัน หรือเติมน้ำกลั่นเป็นไปโดยอัตโนมัติ เป็นต้น โดยหลักสำคัญของการทำบำรุงเชิงป้องกันคือจะต้องประเมินอายุการใช้งานของเครื่องจักรเพื่อทำการซ่อมบำรุงก่อนเกิดการเสียหาย ยิ่งทำการประเมินได้ใกล้เคียงกับช่วงเวลาที่เครื่องจักรจะเสียหายได้มากเท่าไหร่ก็จะยิ่งทำให้สามารถลดต้นทุนที่เกิดจากการสูญเสียมากขึ้นเท่านั้น ซึ่งในส่วนของการประเมินก็สามารถดูได้จากคู่มือการใช้เครื่องจักรของแต่ละเครื่อง หรือบางกรณีที่มีการเก็บข้อมูลการทำงานของเครื่องจักรนั้นๆ ไว้แล้ว  ก็สามารถนำมาใช้ร่วมในการประเมินได้เช่นกัน
กลับมาสู่การทำ PDM ซึ่งเรียกได้ว่าเป็นขั้นประยุกต์ของการซ่อมบำรุงเชิงป้องกัน เพราะการทำ PDM จะประเมินช่วงเวลาที่เหมาะสมในการซ่อมบำรุงเครื่องจักรจากสภาพที่แท้จริงของเครื่องจักร ไม่ใช่จากข้อมูลทางสถิติ หรือข้อมูลในคู่มือ เช่น ดูอัตราการระบายอากาศ ณ ปัจจุบัน ดูการสั่นสะเทือนว่ามีแนวโน้มอย่างไร ความร้อน เสียง เศษโลหะที่ผลิตได้ เป็นต้น เมื่อได้ข้อมูลก็นำมาประมวลผลรวมกัน แล้วพยากรณ์ช่วงเวลาที่เครื่องจักรจะเกิดความเสียหาย จากนั้นก็กำหนดเวลาในการซ่อมบำรุง ซึ่งจะเรียกอีกอย่างว่าเป็น Condition Based Maintenance ก็ได้
หลายท่านอาจสงสัยว่าทำไมต้องซ่อมบำรุงเชิงพยากรณ์ ก็เพราะการทำ PDM จะยิ่งทำให้ผู้ปฏิบัติสามารถกำหนดช่วงเวลาในการซ่อมบำรุง ให้เข้าใกล้จุดที่เครื่องจักรจะเสียหายได้มากที่สุด ซึ่งจะรู้ได้ก็ต้องพยากรณ์ล่วงหน้าเท่านั้น และการทำ PDM นั้น มักจะทำเฉพาะเครื่องจักรหรือชิ้นส่วนที่ถือว่าเป็นวิกฤติ (critical machine) หมายถึงเครื่องจักรหรือชิ้นส่วนใด ที่เมื่อชำรุดเสียหายร้ายแรงแล้วจะส่งผลให้การผลิตทั้งระบบต้องหยุดชะงักลงหรือถึงขั้นไม่สามารถทำการผลิตต่อเนื่องได้เลย เป็นต้น

เบื้องหลังของความสำเร็จขององค์กรไม่ได้อยู่ที่ฝ่ายขายสามารถทำยอดขายได้ทะลุเป้าเสมอไป หรืออยู่ที่ฝ่ายผลิตผลิตสินค้าได้ตามที่ลูกค้าต้องการแต่เพียงอย่างเดียว แต่ทว่าฝ่ายผลิตหรือฝ่ายขายจะไม่สามารถทำงานได้สำเร็จลุล่วงไปได้เลยหากปราศจากความร่วมมือของทุกหน่วยงานและทุกในองค์กร  และหนึ่งผู้ที่อยู่เบื้องหลังความสำเร็จที่ผลักดันให้สามารถผลิตสินค้าได้โดยไร้อุปสรรค์และมีต้นทุนการผลิตที่ต่ำก็คือหน่วยงานด้านซ่อมบำรุงนั้นเอง